内冷式结晶器
这类结晶器有两种，一种是产生儿乎完全圈化悬浮液的结品器，另一种是产生可泵送浆料的结晶器。
在第一种结晶器中,不搅拌的液体与冷却壁接触,直到水分几乎完全凝固,原则上是层状冻结。冻结的晶体呈板状或“雪”状后，机械去除。在这种结晶器中，即使是非常稀的溶液也可以一步或更高地浓度达到40%。但是，由于冰晶薄，很难浓缩液晶和冰晶的分离。
第二类结晶器产生可泵式悬浮液，其中大部分属于冷冻浓缩。在典型的设备中,晶体悬架在冷却结晶器中只能停留几分钟。由于停留时间短，晶体非常小(小于50um)。叶片式换热器是用泵输送典型冻结晶悬浮液的模具。
外冷式结晶器
外冷式结晶器有三种主要型式。
第一种类型是首先过冷却材料液，过冷却度高达-6℃的无过冷却的晶体材料液向模具释放“冷量”。为了减少冷却器中的成核和结晶器中的事故，避免流体流动堵塞的可能性，与材料液相接触的冷却器壁面必须研磨或涂抹防水塑料。该结晶器内的局部过冷却实际受到抑制。对于30%的葡萄糖溶液，结晶器的平均停留时间为0.5h，可以得到约0.2mm粒度的结晶。从结晶器的液体可以从泵回收到换热器，而晶体通过泵吸管的过滤器保留在模具中。
第二种外冷模具的特点是模具和换热器之间的悬浮液连续循环。由于晶体在热交换器内的滞留时间比晶体在模具内的滞留时间短，因此晶体的生长主要在模具内。
第三种外冷式结晶器液首先在外热交换器产生亚临界结晶。一些晶体液体从结晶器回收到换热器。刮板式换热器的热通量非常高导致强成核。由于晶体在热交换器中的滞留时间只有几秒钟，所以产生的晶体特别小。连续进入铸模后，在此停留的时间至少为0.5h，停留在铸模的时间相对较长，因此其主体的过冷却度小，在约-0.02℃下进入铸模的原料液中的小晶体在这样的环境下成为亚临界晶体状态，与含有大晶体的悬浊液混合后熔化。料液中小晶体的熔化热来自于大晶体的生长。提高换热器成核速度可以增大结晶器内晶体的平均直径。
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